Dobór odpowiedniego zamocowania jest bardzo ważną, ale złożoną kwestią. Aby uzyskać odpowiednie siły, zapewniające bezpieczeństwo, należy uwzględnić szereg czynników.

Zasadniczy wpływ ma podłoże i materiał z jakiego jest wykonane. Dalej należy uwzględnić właściwe wykonanie otworu i samego zamocowania. Dopiero uwzględnienie wszystkich tych aspektów pozwala osiągnąć długotrwały i pewny efekt.

Jeśli chodzi o podłoże, to najprostszym podziałem jest wyróżnienie materiałów pełnych i otworowych. W każdej z tych grup możemy znaleźć szereg popularnych i mniej popularnych materiałów budowlanych.

Najczęściej stosowanym we współczesnym budownictwie materiałem pełnym jest beton. Powstaje on w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej, która jest mieszaniną spoiwa (cementu), kruszywa, wody i ewentualnych dodatków. Za najprostszy podział przyjęło się wyróżnienie na beton zwykły i lekki. Beton zwykły najczęściej określa się poprzez jego wytrzymałość na ściskanie (tzw. klasa betonu). I tak np. popularny beton C20/25 charakteryzuje się wytrzymałością 20MPa na ściskanie walca o wymiarach 15x30cm (średnica x wysokość) i 25MPa przy ściskaniu kostki w rozmiarze 15x15x15cm.

Beton lekki różni się od betonu zwykłego zawartością lekkich domieszek (najczęściej z lekkich kruszyw oraz betonów komórkowych). Jego wytrzymałość jest zwykle mniejsza od betonu zwykłego.

UWAGA:

Przy doborze zamocowania w podłożu betonowym musimy jednak pamiętać, że najczęściej podłoże to jest z muru, czyli bloków i zaprawy. Czym starszy budynek, tym częściej zaprawa jest w coraz gorszym stanie i zamocowanie powinniśmy umieszczać w ramach możliwości w blokach.

Innym materiałem pełnym są naturalne skały czy kamienie. Pomimo ich naturalnej twardości dobór zamocowania w takim podłożu jest trudny. Należy np. uwzględnić stopień spękania takich materiałów.

Kolejnym materiałem pełnym są popularne cegły pełne, w których można zamocować większość zamocowań budowlanych. Należy jednak pamiętać, że niewielkiej wielkości wypalany prostopadłościan jest zwykle dość kruchy, co raczej wyklucza mocowanie produktami o dużym rozporze.

Pustaki z betonu lekkiego czy gazobeton (np. Ytong) charakteryzujące się niską wytrzymałością na ściskanie, także należą do grupy materiałów pełnych. Zaleca się jednak w nich używać określonych zamocowań, jak dyble z długą i dużą strefą rozpierania lub kotwy chemiczne.

Druga grupa, czyli materiały otworowe (np. cegły kratówki, dziurawki, Porotherm czy pustaki otworowe), najczęściej są wykonywane z materiałów o takiej samej wytrzymałości na ściskanie, jak materiały pełne, tyle że mają puste przestrzenie (otwory). Jeżeli nasze zamocowanie ma przenosić większe obciążenia, to należy użyć specjalnych produktów, które łączą puste przestrzenie (np. dyble ramowe z długą strefą rozpierania) lub je wypełniają (kotwy chemiczne).

Do osobnej grupy należą płyty budowlane o niskiej wytrzymałości (np. płyty gipsowo-kartonowe, płyty wiórowe i drewnopodobne, płyty pilśniowe, sklejka, itp.). Przy zamocowaniach w takim podłożu należy wybrać specjalistyczne mocowania, które przenoszą siłę dopasowując się kształtem do podłoża, tzn. zwykle zakotwiają się za płytą (w pustej przestrzeni za nią).

Dla uzyskania właściwych wytrzymałości konieczne jest też prawidłowe wykonanie otworu i przygotowanie go.

Technikę wiercenia możemy podzielić na 3 główne rodzaje:

  • obrotowe (wiercony otwór powstaje przez obrót wiertła bez uderzeń)
  • udarowe (gdzie połączony zostaje ruch obrotowy i częste uderzenia wiertarki)
  • młotkowe (zastosowane są jedynie uderzenia)

Wiercąc w materiałach otworowych należy wyłączyć udar (w przeciwnym razie zniszczymy cienkie ścianki wewnętrzne). Podobnie sytuacja wygląda w materiałach miękkich i z niską wytrzymałością na ściskanie. W materiałach pełnych o dużej wytrzymałości stosujemy zwykle wiercenie udarowe.

Pamiętajmy również, że na wykonanie prawidłowego otworu ma zasadniczy wpływ także jakość wiertła i jego stopień zużycia.

UWAGA:

Aby uzyskać prawidłowe mocowanie należy po wywierceniu oczyścić wykonany otwór, stosując pompkę wydmuchującą zwierciny lub metalowe (ew. tworzywowe) szczotki. Bezwzględnie należy to wykonać przy stosowaniu chemicznych zapraw kotwiących, których zasadniczym sposobem działania jest wiązanie zaprawy do podłoża. Oczywiście pył i zwierciny całkowicie to uniemożliwiają.

Podchodząc do tematu doboru odpowiedniego zamocowania musimy również uwzględnić grubość materiału jaki chcemy przymocować, jakie obciążenia będą przenoszone i jaki rodzaj obciążeń będzie oddziaływał na zamocowanie (najogólniejszy podział to obciążenia statyczne oraz dynamiczne, gdy np. dochodzi siła wiatru), grubość podłoża, odległości od krawędzi podłoża i odległości pomiędzy poszczególnymi łącznikami.

Montaż zamocowania dzielimy na dwa podstawowe typy:

  • montaż podkładany (wstępny) – dybel wkładamy do nawierconego otworu w podłożu (jeżeli otwory są za głębokie to stosujemy kołki z kołnierzem) pod materiał mocowany i dopiero wtedy przykładając element mocowany, przykręcamy go łącznikiem. Zaletą jest to, że średnica otworu w mocowanym elemencie może być mniejsza niż w podłożu. Niestety przy większej ilości otworów, zachodzi obawa, że możemy w niewłaściwych miejscach nawiercić podłoże,
  • montaż przelotowy – przykładamy element mocowany do podłoża i nawiercamy oba jedną średnicą, a następnie umieszczamy odpowiednio długie zamocowanie. Stosowany zwykle przy montażach seryjnych i kotwami metalowymi.

Przy doborze właściwego zamocowania należy także uwzględnić otoczenie i jego oddziaływanie. Wspominaliśmy wcześniej o wietrze. Równie ważne są np. drgania (jako przykład możemy podać zamocowanie barierek przy drogach). W terenach nadmorskich i wilgotnych należy stosować zamocowania ze stali nierdzewnej A2 lub kwasoodpornej A4, ponieważ zwykła powłoka cynkowa szybko zacznie korodować.

Jeżeli mają Państwo jakiekolwiek pytania lub wątpliwości co do zastosowania różnych zamocowań, nasz dział handlowy zawsze chętnie udzieli Państwu niezbędnej porady.

Kategorie: poradniki